Las baterías son indispensables para el funcionamiento de la mayoría de los dispositivos electrónicos,que proporcionan la fuente de alimentación necesaria.En la conexión entre las baterías y los circuitos,el resorte de la batería es un componente crucial.,Aunque puede no ser visualmente prominente, su función principal es garantizar una conexión estable entre la batería y el circuito, garantizando así el flujo suave de la corriente eléctrica.A continuación se presenta una introducción detallada de los procesos de selección de materiales y tratamiento de la superficie para muelles de baterías.     Selección del material   1, Bronce de fósforo: Este es el material más comúnmente utilizado para resortes de baterías y se aplica ampliamente en varios dispositivos electrónicos de consumo y estuches de baterías.El bronce de fósforo ofrece buena conductividad eléctrica y elasticidadAdemás, su resistencia a la corrosión garantiza un rendimiento fiable en diversos ambientes.   2Acero inoxidable:cuando el coste es una consideración importante,el acero inoxidable es una alternativa económica.Tiene una alta resistencia y resistencia a la corrosión, pero una conductividad eléctrica relativamente pobre.Por lo tantoLos muelles de baterías de acero inoxidable se utilizan típicamente en aplicaciones donde la conductividad eléctrica no es una preocupación principal.   3El cobre de berilio es una opción ideal para aplicaciones que requieren una mayor conductividad eléctrica y elasticidad.No sólo tiene una excelente conductividad eléctrica, sino que también posee un buen módulo elástico y resistencia a la fatiga, lo que lo hace adecuado para productos electrónicos de gama alta.   4Acero de resorte de 65Mn:En algunas aplicaciones especiales,como los disipadores de calor de las tarjetas gráficas de los portátiles,el acero de resorte de 65Mn puede utilizarse para los muelles de las baterías.mantener un rendimiento estable bajo cargas significativas.   5, latón:El latón es otro material comúnmente utilizado para resortes de baterías, ofreciendo una buena conductividad eléctrica y maquinabilidad.Por lo general, se emplea en aplicaciones donde tanto el costo como la conductividad eléctrica son consideraciones importantes.     Tratamiento de la superficie   1, Nickel Plating:Nickel plating es un método de tratamiento de superficie común que mejora la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de los resortes de las baterías.La capa de níquel también mejora la conductividad eléctrica, asegurando un buen contacto entre el resorte de la batería y la batería.   2, Plata:La plata puede mejorar aún más la conductividad eléctrica y la resistencia a la oxidación de los resortes de las baterías.La plata tiene una excelente conductividad eléctrica,reducción de la resistencia de contacto y garantía de una transmisión de corriente estableSin embargo, el coste del plateado es relativamente elevado,usualmente aplicado en situaciones donde se requiere una alta conductividad eléctrica.   3, Revestimiento con oro:Para productos de gama alta, el revestimiento con oro es un tratamiento de superficie ideal. El oro tiene una conductividad eléctrica excepcional y resistencia a la oxidación, proporcionando un rendimiento eléctrico estable a largo plazo..La capa de oro también previene la oxidación y la corrosión, extendiendo la vida útil del resorte de la batería.     Tendencias futuras   A medida que los productos electrónicos continúan evolucionando hacia la miniaturización y un mayor rendimiento, el diseño y la fabricación de resortes de baterías también están avanzando.puede haber la aparición de materiales de mayor rendimiento y tecnologías avanzadas de tratamiento de superficies para cumplir con requisitos de mayor rendimiento y entornos de aplicación más complejosPor ejemplo, la aplicación de nanomateriales podría mejorar aún más la conductividad eléctrica y las propiedades mecánicas de los resortes de las baterías.Mientras que los procesos de tratamiento de superficies respetuosos con el medio ambiente se centrarán más en reducir el impacto ambientalAdemás, con la proliferación de dispositivos electrónicos inteligentes,el diseño de muelles de batería hará cada vez más hincapié en la inteligencia y la integración para lograr mejores experiencias de usuario y un mayor rendimiento del sistema.

Problemas y soluciones comunes en el proceso de recubrimiento UV Durante el proceso de recubrimiento,a menudo hay muchos problemas con el proceso de recubrimiento UV.A continuación se presenta una lista de estos problemas junto con discusiones sobre cómo resolverlos:   El fenómeno de las fosas Las causas: a. La tinta ha sido objeto de cristalización. b.Alta tensión superficial, pobre humedecimiento de la capa de tinta. Soluciones: a. Añadir 5% de ácido láctico al barniz UV para romper la película cristalizada o eliminar la calidad del aceite o realizar un tratamiento de rugosidad. b. Reducir la tensión superficial mediante la adición de tensioactivos o disolventes con una tensión superficial inferior.   Fenómeno de rayas y arrugas Las causas: a.El barniz UV es demasiado grueso, se aplica en exceso y se encuentra principalmente en el revestimiento de rodillos. Soluciones: a. Reducir la viscosidad del barniz UV añadiendo una cantidad adecuada de disolvente alcohólico para diluirlo.   El fenómeno de las burbujas Las causas: a.Pobre calidad del barniz UV,que contiene burbujas,a menudo presente en el revestimiento de la pantalla. Soluciones: a.Cambiar a un barniz UV de alta calidad o dejar reposar durante un tiempo antes de usarlo.   El fenómeno de la cáscara de naranja Las causas: a. Alta viscosidad del barniz UV, baja nivelación. b.El rodillo de recubrimiento es demasiado grueso y no es liso,con una aplicación excesiva. c.Presión desigual. Soluciones: a. Reducir la viscosidad añadiendo agentes niveladores y disolventes apropiados. b. Seleccionar un rodillo de recubrimiento más fino y reducir la cantidad de aplicación. c. Ajuste la presión.   El fenómeno pegajoso Las causas: a.Insuficiente intensidad de la luz ultravioleta o velocidad de la máquina demasiado rápida. b. El barniz UV se ha almacenado durante demasiado tiempo. c. Adición excesiva de diluyentes no reactivos. Soluciones: a.Cuando la velocidad de curado sea inferior a 0,5 segundos, la potencia de la luz ultravioleta no debe ser inferior a 120 w/cm. b. Añadir una cierta cantidad de acelerador de curado de barniz UV o sustituir el barniz. c. Preste atención al uso razonable de los diluyentes.   Pobre adhesión,incapacidad de revestimiento o fenómeno de manchas Las causas: a. Aceite cristalizado o polvo de pulverización en la superficie del material impreso, b.exceso de tinta y aceite de secado en la tinta a base de agua. c.Viscosidad demasiado baja del barniz UV o recubrimiento demasiado delgado. D. Demasiado fino un rodillo de anilox. e. Condiciones de curado UV inadecuadas. f. Mala adhesión del propio barniz UV y mala adhesión del material impreso. Soluciones: a. Eliminar la capa cristalizada, realizar un tratamiento de rugosidad o añadir 5% de ácido láctico. b.Elegir auxiliares de tinta que coincidan con los parámetros del proceso de aceite UV,o limpiar con un paño. c. Utilice un barniz UV de alta viscosidad y aumente la cantidad de aplicación. d.Reemplazar el rodillo de anilox que coincida con el barniz UV. e. Compruebe si el tubo de la lámpara de mercurio ultravioleta está envejecido o si la velocidad de la máquina no es adecuada y elija las condiciones de secado adecuadas. f. Aplicar un primer o sustituirlo por un barniz UV especial o elegir materiales con buenas propiedades superficiales.   Falta de brillo y luz Las causas: a.Viscosidad demasiado baja del barniz UV, recubrimiento demasiado delgado, aplicación desigual. b.Material de impresión en bruto con gran absorción. C. Un rodillo de anilox demasiado fino, muy poco suministro de aceite. d.Dilución excesiva con disolventes no reactivos. Soluciones: a.Aumentar adecuadamente la viscosidad y la cantidad de aplicación del barniz UV, ajustar el mecanismo de aplicación para garantizar una aplicación uniforme. b.Elegir materiales con una absorción débil,o aplicar primero un primer. c.Aumentar el rollo de anilox para mejorar el suministro de aceite. d. Reducir la adición de diluyentes no reactivos como el etanol.   Fenómeno de manchas blancas y agujeros de alfiler Las causas: a. Aplicación demasiado fina o demasiado fina de un rodillo de anilox. b. Selección inadecuada de los diluyentes. c.Exceso de polvo superficial o partículas gruesas de polvo de pulverización. Soluciones: a. Seleccionar los rodillos de anilox adecuados y aumentar el grosor del revestimiento. b. Añadir una pequeña cantidad de agente suavizante y utilizar diluyentes reactivos que participen en la reacción. c.Mantener la limpieza de la superficie y la limpieza del medio ambiente,no rociar polvo o rociar menos polvo o elegir polvo de alta calidad.   Olor residual fuerte Las causas: a.Seco incompleto, como la intensidad insuficiente de la luz o el exceso de diluyentes no reactivos. b. Pobre capacidad de interferencia antioxidante. Soluciones: a.Asegurar el curado y secado exhaustivos,elegir la potencia de la fuente de luz y la velocidad de la máquina adecuadas,reducir o evitar el uso de diluyentes no reactivos. b.Fortalecer el sistema de ventilación y de escape.   Fenómeno de engrosamiento o glaciación del barniz UV Las causas: a.Tiempo de almacenamiento excesivo. b.Evitación incompleta de la luz durante el almacenamiento. c. La temperatura de almacenamiento es demasiado alta. Soluciones: a.Utilizar dentro del plazo especificado,generalmente 6 meses. b. Conservarse estrictamente para evitar la luz. c. La temperatura de almacenamiento debe controlarse en torno a 5°C y 25°C.   Curado UV y rotura automática Las causas: a.Después de que la temperatura de la superficie es demasiado alta, la reacción de polimerización continúa. Soluciones: a.Si la temperatura de la superficie es demasiado alta,aumentar la distancia entre el tubo de la lámpara y la superficie del objeto iluminado y utilizar aire frío o una prensa de rodillos fríos.    

Pintura UV y PU   La pintura UV se refiere a un tipo de pintura que utiliza tecnología de curado por luz ultravioleta. Este tipo de pintura debe ser expuesta a la luz ultravioleta durante 2 segundos en equipos especializados para curarse completamente.Después de curadoLa superficie de la pintura UV tiene un cierto grado de dureza y resistencia al desgaste, con una dureza de 4H por unidad de superficie. La pintura PU, por otro lado, usa pintura de poliuretano. Las principales diferencias entre ambos son las siguientes: 1, diferentes métodos de procesamiento. El proceso de curado de luz utilizado por la pintura UV no contamina durante la aplicación,lo que la hace más respetuosa con el medio ambiente que la pintura PU.beneficia a la salud de los trabajadores y al medio ambiente.Desde el punto de vista de la producción,se trata de un producto más nuevo y más avanzado.Sin embargo,para los consumidores,los disolventes en la superficie de la pintura ya se han evaporado durante el procesamiento,Así que si se trata de pintura UV producida mediante el proceso de curado de la luz o pintura PU producida mediante métodos tradicionales, no supone un peligro de contaminación para el usuario. En términos de proceso, la pintura UV tiene un mejor brillo. 2En términos de uso, la dureza y la resistencia al desgaste de la pintura UV son superiores a las de la pintura PU.