China WEL Techno Co., LTD. Noticias de la empresa

Las baterías son indispensables para el funcionamiento de la mayoría de los dispositivos electrónicos,que proporcionan la fuente de alimentación necesaria.En la conexión entre las baterías y los circuitos,el resorte de la batería es un componente crucial.,Aunque puede no ser visualmente prominente, su función principal es garantizar una conexión estable entre la batería y el circuito, garantizando así el flujo suave de la corriente eléctrica.A continuación se presenta una introducción detallada de los procesos de selección de materiales y tratamiento de la superficie para muelles de baterías.     Selección del material   1, Bronce de fósforo: Este es el material más comúnmente utilizado para resortes de baterías y se aplica ampliamente en varios dispositivos electrónicos de consumo y estuches de baterías.El bronce de fósforo ofrece buena conductividad eléctrica y elasticidadAdemás, su resistencia a la corrosión garantiza un rendimiento fiable en diversos ambientes.   2Acero inoxidable:cuando el coste es una consideración importante,el acero inoxidable es una alternativa económica.Tiene una alta resistencia y resistencia a la corrosión, pero una conductividad eléctrica relativamente pobre.Por lo tantoLos muelles de baterías de acero inoxidable se utilizan típicamente en aplicaciones donde la conductividad eléctrica no es una preocupación principal.   3El cobre de berilio es una opción ideal para aplicaciones que requieren una mayor conductividad eléctrica y elasticidad.No sólo tiene una excelente conductividad eléctrica, sino que también posee un buen módulo elástico y resistencia a la fatiga, lo que lo hace adecuado para productos electrónicos de gama alta.   4Acero de resorte de 65Mn:En algunas aplicaciones especiales,como los disipadores de calor de las tarjetas gráficas de los portátiles,el acero de resorte de 65Mn puede utilizarse para los muelles de las baterías.mantener un rendimiento estable bajo cargas significativas.   5, latón:El latón es otro material comúnmente utilizado para resortes de baterías, ofreciendo una buena conductividad eléctrica y maquinabilidad.Por lo general, se emplea en aplicaciones donde tanto el costo como la conductividad eléctrica son consideraciones importantes.     Tratamiento de la superficie   1, Nickel Plating:Nickel plating es un método de tratamiento de superficie común que mejora la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de los resortes de las baterías.La capa de níquel también mejora la conductividad eléctrica, asegurando un buen contacto entre el resorte de la batería y la batería.   2, Plata:La plata puede mejorar aún más la conductividad eléctrica y la resistencia a la oxidación de los resortes de las baterías.La plata tiene una excelente conductividad eléctrica,reducción de la resistencia de contacto y garantía de una transmisión de corriente estableSin embargo, el coste del plateado es relativamente elevado,usualmente aplicado en situaciones donde se requiere una alta conductividad eléctrica.   3, Revestimiento con oro:Para productos de gama alta, el revestimiento con oro es un tratamiento de superficie ideal. El oro tiene una conductividad eléctrica excepcional y resistencia a la oxidación, proporcionando un rendimiento eléctrico estable a largo plazo..La capa de oro también previene la oxidación y la corrosión, extendiendo la vida útil del resorte de la batería.     Tendencias futuras   A medida que los productos electrónicos continúan evolucionando hacia la miniaturización y un mayor rendimiento, el diseño y la fabricación de resortes de baterías también están avanzando.puede haber la aparición de materiales de mayor rendimiento y tecnologías avanzadas de tratamiento de superficies para cumplir con requisitos de mayor rendimiento y entornos de aplicación más complejosPor ejemplo, la aplicación de nanomateriales podría mejorar aún más la conductividad eléctrica y las propiedades mecánicas de los resortes de las baterías.Mientras que los procesos de tratamiento de superficies respetuosos con el medio ambiente se centrarán más en reducir el impacto ambientalAdemás, con la proliferación de dispositivos electrónicos inteligentes,el diseño de muelles de batería hará cada vez más hincapié en la inteligencia y la integración para lograr mejores experiencias de usuario y un mayor rendimiento del sistema.

Problemas y soluciones comunes en el proceso de recubrimiento UV Durante el proceso de recubrimiento,a menudo hay muchos problemas con el proceso de recubrimiento UV.A continuación se presenta una lista de estos problemas junto con discusiones sobre cómo resolverlos:   El fenómeno de las fosas Las causas: a. La tinta ha sido objeto de cristalización. b.Alta tensión superficial, pobre humedecimiento de la capa de tinta. Soluciones: a. Añadir 5% de ácido láctico al barniz UV para romper la película cristalizada o eliminar la calidad del aceite o realizar un tratamiento de rugosidad. b. Reducir la tensión superficial mediante la adición de tensioactivos o disolventes con una tensión superficial inferior.   Fenómeno de rayas y arrugas Las causas: a.El barniz UV es demasiado grueso, se aplica en exceso y se encuentra principalmente en el revestimiento de rodillos. Soluciones: a. Reducir la viscosidad del barniz UV añadiendo una cantidad adecuada de disolvente alcohólico para diluirlo.   El fenómeno de las burbujas Las causas: a.Pobre calidad del barniz UV,que contiene burbujas,a menudo presente en el revestimiento de la pantalla. Soluciones: a.Cambiar a un barniz UV de alta calidad o dejar reposar durante un tiempo antes de usarlo.   El fenómeno de la cáscara de naranja Las causas: a. Alta viscosidad del barniz UV, baja nivelación. b.El rodillo de recubrimiento es demasiado grueso y no es liso,con una aplicación excesiva. c.Presión desigual. Soluciones: a. Reducir la viscosidad añadiendo agentes niveladores y disolventes apropiados. b. Seleccionar un rodillo de recubrimiento más fino y reducir la cantidad de aplicación. c. Ajuste la presión.   El fenómeno pegajoso Las causas: a.Insuficiente intensidad de la luz ultravioleta o velocidad de la máquina demasiado rápida. b. El barniz UV se ha almacenado durante demasiado tiempo. c. Adición excesiva de diluyentes no reactivos. Soluciones: a.Cuando la velocidad de curado sea inferior a 0,5 segundos, la potencia de la luz ultravioleta no debe ser inferior a 120 w/cm. b. Añadir una cierta cantidad de acelerador de curado de barniz UV o sustituir el barniz. c. Preste atención al uso razonable de los diluyentes.   Pobre adhesión,incapacidad de revestimiento o fenómeno de manchas Las causas: a. Aceite cristalizado o polvo de pulverización en la superficie del material impreso, b.exceso de tinta y aceite de secado en la tinta a base de agua. c.Viscosidad demasiado baja del barniz UV o recubrimiento demasiado delgado. D. Demasiado fino un rodillo de anilox. e. Condiciones de curado UV inadecuadas. f. Mala adhesión del propio barniz UV y mala adhesión del material impreso. Soluciones: a. Eliminar la capa cristalizada, realizar un tratamiento de rugosidad o añadir 5% de ácido láctico. b.Elegir auxiliares de tinta que coincidan con los parámetros del proceso de aceite UV,o limpiar con un paño. c. Utilice un barniz UV de alta viscosidad y aumente la cantidad de aplicación. d.Reemplazar el rodillo de anilox que coincida con el barniz UV. e. Compruebe si el tubo de la lámpara de mercurio ultravioleta está envejecido o si la velocidad de la máquina no es adecuada y elija las condiciones de secado adecuadas. f. Aplicar un primer o sustituirlo por un barniz UV especial o elegir materiales con buenas propiedades superficiales.   Falta de brillo y luz Las causas: a.Viscosidad demasiado baja del barniz UV, recubrimiento demasiado delgado, aplicación desigual. b.Material de impresión en bruto con gran absorción. C. Un rodillo de anilox demasiado fino, muy poco suministro de aceite. d.Dilución excesiva con disolventes no reactivos. Soluciones: a.Aumentar adecuadamente la viscosidad y la cantidad de aplicación del barniz UV, ajustar el mecanismo de aplicación para garantizar una aplicación uniforme. b.Elegir materiales con una absorción débil,o aplicar primero un primer. c.Aumentar el rollo de anilox para mejorar el suministro de aceite. d. Reducir la adición de diluyentes no reactivos como el etanol.   Fenómeno de manchas blancas y agujeros de alfiler Las causas: a. Aplicación demasiado fina o demasiado fina de un rodillo de anilox. b. Selección inadecuada de los diluyentes. c.Exceso de polvo superficial o partículas gruesas de polvo de pulverización. Soluciones: a. Seleccionar los rodillos de anilox adecuados y aumentar el grosor del revestimiento. b. Añadir una pequeña cantidad de agente suavizante y utilizar diluyentes reactivos que participen en la reacción. c.Mantener la limpieza de la superficie y la limpieza del medio ambiente,no rociar polvo o rociar menos polvo o elegir polvo de alta calidad.   Olor residual fuerte Las causas: a.Seco incompleto, como la intensidad insuficiente de la luz o el exceso de diluyentes no reactivos. b. Pobre capacidad de interferencia antioxidante. Soluciones: a.Asegurar el curado y secado exhaustivos,elegir la potencia de la fuente de luz y la velocidad de la máquina adecuadas,reducir o evitar el uso de diluyentes no reactivos. b.Fortalecer el sistema de ventilación y de escape.   Fenómeno de engrosamiento o glaciación del barniz UV Las causas: a.Tiempo de almacenamiento excesivo. b.Evitación incompleta de la luz durante el almacenamiento. c. La temperatura de almacenamiento es demasiado alta. Soluciones: a.Utilizar dentro del plazo especificado,generalmente 6 meses. b. Conservarse estrictamente para evitar la luz. c. La temperatura de almacenamiento debe controlarse en torno a 5°C y 25°C.   Curado UV y rotura automática Las causas: a.Después de que la temperatura de la superficie es demasiado alta, la reacción de polimerización continúa. Soluciones: a.Si la temperatura de la superficie es demasiado alta,aumentar la distancia entre el tubo de la lámpara y la superficie del objeto iluminado y utilizar aire frío o una prensa de rodillos fríos.    

Pintura UV y PU   La pintura UV se refiere a un tipo de pintura que utiliza tecnología de curado por luz ultravioleta. Este tipo de pintura debe ser expuesta a la luz ultravioleta durante 2 segundos en equipos especializados para curarse completamente.Después de curadoLa superficie de la pintura UV tiene un cierto grado de dureza y resistencia al desgaste, con una dureza de 4H por unidad de superficie. La pintura PU, por otro lado, usa pintura de poliuretano. Las principales diferencias entre ambos son las siguientes: 1, diferentes métodos de procesamiento. El proceso de curado de luz utilizado por la pintura UV no contamina durante la aplicación,lo que la hace más respetuosa con el medio ambiente que la pintura PU.beneficia a la salud de los trabajadores y al medio ambiente.Desde el punto de vista de la producción,se trata de un producto más nuevo y más avanzado.Sin embargo,para los consumidores,los disolventes en la superficie de la pintura ya se han evaporado durante el procesamiento,Así que si se trata de pintura UV producida mediante el proceso de curado de la luz o pintura PU producida mediante métodos tradicionales, no supone un peligro de contaminación para el usuario. En términos de proceso, la pintura UV tiene un mejor brillo. 2En términos de uso, la dureza y la resistencia al desgaste de la pintura UV son superiores a las de la pintura PU.

Los principios básicos del diseño de piezas de electroplataje de plástico ((Water Plating)   Las piezas electropladas tienen muchos requisitos especiales de diseño en el proceso de diseño, que pueden resumirse de la siguiente manera: • El sustrato está mejor hecho de material ABS,porque el ABS tiene una buena adhesión del revestimiento tras el galvanizado,y también es relativamente barato. • La calidad de la superficie de la pieza plástica debe ser muy buena, ya que el galvanizado no puede ocultar algunos de los defectos del moldeo por inyección y a menudo hace que estos defectos sean más evidentes.     Al diseñar la estructura, hay varios puntos a los que se debe prestar atención en cuanto a la idoneidad de apariencia para el tratamiento de galvanizado: • Las protuberancias superficiales deben controlarse entre 0,1 y 0,15 mm/cm, y los bordes afilados deben evitarse tanto como sea posible. • Si hay un diseño con agujeros ciegos,la profundidad del agujero ciego no debe exceder la mitad del diámetro del agujero y no se exige el color del fondo del agujero. • Para evitar la deformación,se debe utilizar un espesor de pared adecuado,preferiblemente entre 1,5 mm y 4 mm.Las estructuras de refuerzo deben añadirse en las posiciones correspondientes para garantizar que la deformación durante el galvanizado esté dentro de un rango controlable.. • En el diseño,se deben tener en cuenta las necesidades del proceso de galvanizado.en condiciones de suspensiónPor lo tanto,en el diseño de la pieza de plástico debe prestarse atención a la posición de la boca del agua.y debe haber posiciones de suspensión adecuadas para evitar daños a la superficie requerida al colgarComo se muestra en la siguiente figura, el agujero cuadrado en el centro está diseñado específicamente para colgar. • Además,es mejor no tener inserciones metálicas en la pieza de plástico,ya que los coeficientes de expansión térmica son diferentes entre los dos materiales.la solución de galvanizado puede filtrarse en los huecos, causando ciertos impactos en la estructura de la parte de plástico.

En el diseño de productos, los botones desempeñan un papel crucial, ya que no solo son un medio esencial para la interacción del usuario con el producto, sino que también afectan directamente a la experiencia del usuario.A continuación se presentan algunos casos de diseño de botones que hemos encontrado en el diseño de productos de plásticoLa tecnología de Weile es una de las principales herramientas para la fabricación de la tecnología de Weile.  

En el diseño de productos, los botones desempeñan un papel crucial, ya que no solo son un medio esencial para la interacción del usuario con el producto, sino que también afectan directamente a la experiencia del usuario.A continuación se presentan algunos casos de diseño de botones que hemos encontrado en el diseño de productos de plásticoLa tecnología de Weile es una de las principales herramientas para la fabricación de la tecnología de Weile.    

En el diseño de productos, los botones desempeñan un papel crucial, ya que no solo son un medio esencial para la interacción del usuario con el producto, sino que también afectan directamente a la experiencia del usuario.A continuación se presentan algunos casos de diseño de botones que hemos encontrado en el diseño de productos de plástico, junto con algunas consideraciones de diseño, integrando al mismo tiempo la filosofía de WELTECHNO.   •Clasificación de los botones de plástico: •Botones de voladizo:Fixados por un voladizo para fijar el botón, adecuados para escenarios que requieren un trazo más grande y una buena sensación táctil. •Botones de mecedora:A menudo aparecen en pares, funcionando según un principio similar al de una mecedora, activado girando alrededor de la columna que sobresale en el centro del botón,adecuado para diseños con limitaciones de espacio. •Botones incrustados:Los botones se encuentran entre la cubierta superior y las partes decorativas, adecuados para productos que requieren un diseño estético e integrado.   •Materiales y procesos de fabricación: •Botones "P+R":Construcción de plástico+cauchó,donde el material de tapa es plástico y el material de caucho blando es caucho,adecuado para escenarios que requieren un toque suave y una buena amortiguación. •Botones IMD+R:Decoración en molde (IMD) Tecnología de moldeo por inyección,con una película transparente endurecida en la superficie,una capa de patrón impreso en el medio y una capa de plástico en la parte posterior,adecuado para productos que necesitan ser resistentes a la fricción y mantener colores brillantes con el tiempo.   •Consideraciones de diseño: •Tamaño y distancia relativa del botón:Según la ergonomía, la distancia del centro de los botones verticales debe ser ≥ 9,0 mm y la distancia del centro de los botones horizontales ≥ 13,0 mm.con un tamaño mínimo de botones funcionales de uso común de 3.0 por 3.0 mm. •Design clearance entre los botones y la base:Se debe dejar un espacio libre adecuado basado en los materiales y procesos de fabricación para garantizar que el botón se mueva libremente y rebote sin problemas. •Alta de los botones que sobresalen del panel:La altura de los botones ordinarios que sobresalen del panel es generalmente de 1,20-1,40 mm, y para los botones con una curvatura de superficie mayor,la altura desde el punto más bajo hasta el panel es generalmente 0.80-1.20 mm. ¿Qué es eso?     Incorporar la filosofía de WELTECHNO en el diseño significa que cuando diseñamos botones de plástico, nos centramos no sólo en la funcionalidad y la estética, sino también en la innovación, la durabilidad, la calidad y la calidad.y respetuoso con el medio ambienteEstamos comprometidos a crear botones de plástico que sean ergonómicos y altamente duraderos a través de tecnología y materiales avanzados,la reducción del impacto ambiental y el logro del desarrollo sostenibleCon esta filosofía de diseño, esperamos ofrecer a los clientes productos prácticos y estéticos, mejorando la experiencia del usuario y contribuyendo al mismo tiempo a la protección del medio ambiente.  

En el proceso de fabricación de piezas de plástico, el control dimensional es un factor clave para garantizar la calidad y la funcionalidad del producto,Mientras que el control de costes es un aspecto importante para mantener la competitividad de la empresaComo fabricante de piezas de plástico, WELTECHNO logrará el control dimensional y la optimización de costes a través de los siguientes aspectos:   •Parte del diseño estructural: •Diseño simplificado:Al simplificar la estructura de las piezas y reducir las formas y características geométricas complejas, se pueden reducir la dificultad y el coste de la fabricación de moldes,al tiempo que simplifica el proceso de moldeo para minimizar las desviaciones dimensionales. •Asignación de tolerancias razonables:Durante la fase de diseño,las tolerancias se asignan razonablemente en función de los requisitos funcionales de la pieza.Las dimensiones clave están estrictamente controladas,Mientras que las dimensiones no críticas pueden ser adecuadamente relajadas para equilibrar el costo y la calidad.   • Selección del material: •Control de la velocidad de contracción: Seleccione materiales plásticos con una velocidad de contracción estable para reducir los cambios de dimensión después del moldeado y mejorar la estabilidad dimensional. •Análisis coste-beneficio:Escoger los materiales con la mayor relación coste-beneficio que cumplan con los requisitos de rendimiento para controlar los costes de los materiales.   •Diseño del molde: •Moldos de alta precisión:Utilizar técnicas de fabricación de moldes de alta precisión,como el mecanizado CNC y el EDM,para garantizar la precisión del molde,controlar así las dimensiones de las piezas. •Moldos de múltiples cavidades:Diseñar moldes de múltiples cavidades para aumentar la eficiencia de producción, reducir el coste por pieza y garantizar la consistencia dimensional mediante la replicación de cavidades de molde coherentes.   •Control del moldeado: •Control de temperatura:Control preciso de la temperatura del molde y del material para reducir las desviaciones dimensionales causadas por los cambios de temperatura. •Control de presión: Establezca razonablemente la presión de inyección y la presión de retención para garantizar que el material se llene completamente en el molde y reducir los cambios dimensionales causados por la contracción. •Sistema de enfriamiento:Diseñar un sistema de enfriamiento eficaz para garantizar un enfriamiento uniforme de las piezas y reducir las desviaciones dimensionales causadas por un enfriamiento desigual.   •Mantener el control de los procesos y el control de calidad: •Monitoreo en tiempo real:Implementar un monitoreo en tiempo real durante el proceso de producción,como el uso de sensores para controlar la temperatura y la presión del molde,para garantizar la estabilidad de las condiciones de moldeo. •Inspección automatizada:Utilizar equipos automatizados de inspección de calidad,como el CMM,para detectar de forma rápida y precisa las dimensiones de las piezas y identificar y corregir rápidamente las desviaciones.   •Gestión de los costes: •Mejora de la eficiencia de la producción: Mejorar la eficiencia de la producción mediante la optimización de los procesos de producción y la reducción de los tiempos de inactividad, reduciendo así los costes unitarios. •Utilización de los materiales:Optimizar la utilización de los materiales para reducir los residuos y el desperdicio de materiales, reduciendo así los costes de los mismos. •Socios a largo plazo: Establecer asociaciones a largo plazo con los proveedores para obtener precios de materiales más favorables y mejores servicios.   •Mejora continua: •Curso de retroalimentación: Establecer un ciclo de retroalimentación desde la producción hasta la inspección de calidad,recolectar datos continuamente,analizar problemas y mejorar continuamente el proceso de producción. •Actualizaciones tecnológicas:Invertir en nuevas tecnologías y equipos para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad de los productos, reduciendo al mismo tiempo los costes. Mediante las medidas anteriores,WELTECHNO puede garantizar un control preciso de las dimensiones de las piezas de plástico, gestionando eficazmente los costes y manteniendo la competitividad del mercado.         Grados de tolerancia de dimensiones para productos de plástico Tamaño nominal Grados de tolerancia 1 2 3 4 5 6 7 8 Valores de la tolerancia - ¿ Qué pasa? 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 > 3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 > 6-10 años 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 > 10-14 años 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14 a 18 años 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 > 18-24 años 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 años 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 > 30-40 años 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40 y 50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 años 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 años 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80 a 100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120 a 140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 a 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 a 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200 años   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200 a 225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 a 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250 a 280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 a 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355 a 400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450 años   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450 y 500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Las notas: 1Esta norma divide los grados de precisión en 8 niveles, del 1 al 8. 2Esta norma sólo especifica las tolerancias, y las desviaciones superiores e inferiores del tamaño básico pueden asignarse según sea necesario. 3Para las dimensiones sin tolerancias especificadas, se recomienda utilizar la tolerancia de grado 8 de esta norma. 4La temperatura de medición estándar es de 18-22 grados centígrados, con una humedad relativa del 60% al 70% (medidas realizadas 24 horas después de la formación del producto).

La dureza es una medida de la resistencia de un material a la deformación local, en particular a la deformación plástica, a las hendiduras o a los arañazos, y es un indicador de la suavidad o dureza del material.Los métodos de medición de la dureza incluyen principalmente las hendiduras.Entre ellos, HRC, HV y HB son tres indicadores de dureza comúnmente utilizados, que representan la dureza de Rockwell en la escala C, la dureza de Vickers y la dureza de Brinell, respectivamente.Aquí hay una introducción a estos tres tipos de dureza, sus escenarios de aplicación y su relación con la resistencia a la tracción: 1.HRC ((Escala de dureza C de Rockwell) • Definición:En el ensayo de dureza de Rockwell, se utiliza una incrustación de cono de diamante para medir la profundidad de deformación plástica de la incrustación para determinar el valor de dureza. • Escenario de aplicación:se utiliza principalmente para medir materiales más duros,como el acero tratado térmicamente,el acero de rodamiento,el acero herramienta,etc. • Relación con la resistencia a la tracción:Cuando la dureza del acero es inferior a 500HB, la resistencia a la tracción es directamente proporcional a la dureza, es decir, [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Duredad) • Definición:La dureza de Vickers utiliza una pirámide cuadrada de diamante con un ángulo de cara relativo de 136°, presionando en la superficie del material con una fuerza de ensayo especificada,y el valor de dureza está representado por la presión media sobre la superficie unitaria de la hendidura de la pirámide cuadrada. • Escenario de aplicación:Es adecuado para medir diversos materiales,especialmente materiales más delgados y capas de endurecimiento de la superficie,como las capas carburizadas y nitridadas. • Relación con la resistencia a la tracción:Existe una cierta relación correspondiente entre el valor de dureza y la resistencia a la tracción, pero esta relación no es válida en todos los escenarios,especialmente en diferentes condiciones de tratamiento térmico. 3.HB ((Dureza de Brinell) • Definición:La dureza de Brinell utiliza una bola de acero endurecido o una bola de carburo de tungsteno de cierto diámetro para presionar en la superficie del metal a probar con una cierta carga de ensayo,medición del diámetro de la hendidura en la superficie, y calcular la relación entre la superficie esférica de la hendidura y la carga. • Escenario de aplicación:se utiliza generalmente cuando el material es más blando,como los metales no ferrosos,el acero antes del tratamiento térmico o el acero después del recocido. • Relación con la resistencia a la tracción:Cuando la dureza del acero es inferior a 500HB, la resistencia a la tracción es directamente proporcional a la dureza,es decir,[texto{Resistencia a la tracción(kg/mm2)}=frac{1}{3}tiempotexto{HB}]. Relación entre dureza y resistencia a la tracciónExiste una relación aproximada entre los valores de dureza y los valores de resistencia a la tracción.Esto se debe a que el valor de dureza está determinado por la resistencia de deformación plástica inicial y la resistencia de deformación plástica continuaCuanto mayor sea la resistencia del material, mayor será la resistencia a la deformación plástica y mayor el valor de dureza.especialmente en el estado de templado a baja temperaturaEn este caso, la distribución de los valores de resistencia a la tracción es muy dispersa, lo que dificulta la determinación exacta. En resumen, HRC, HV y HB son tres métodos comúnmente utilizados para medir la dureza de los materiales, cada uno aplicable a diferentes materiales y escenarios.y tienen una cierta relación con la resistencia a la tracción del materialEn las aplicaciones prácticas, el método de ensayo de dureza adecuado debe elegirse en función de las características del material y de los requisitos de ensayo.     Gráfico de comparación de dureza Resistencia a la tracción N/mm2 Dureza de Vickers Dureza de Brinell Dureza de Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 - ¿ Qué? 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 -475 años 49.1 1665 510 - 485 49.8 1700 520 - 494 - ¿Qué es eso? 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 años 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 años 57.3 2180 650 -618 años 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Los defectos y anomalías del moldeo por inyección se reflejan en última instancia en la calidad de los productos moldeados por inyección. Los defectos de los productos moldeados por inyección se pueden dividir en los siguientes puntos: (1) Inyección de producto insuficiente; (2) Tapajuntas del producto; (3) Marcas de hundimiento y burbujas en el producto; (4) Líneas de soldadura en el producto; (5)Producto quebradizo; (6) Decoloración del plástico; (7) Rayas, patrones y marcas de flujo plateados en el producto; (8) turbidez en el área de entrada del producto; (9) Deformación y contracción del producto; (10)Dimensiones inexactas del producto; (11) Producto adherido al molde; (12) Material adherido al corredor; (13) Boquilla babeando.   A continuación se muestra una descripción detallada de las causas y soluciones de cada problema.     1.-----Cómo superar la inyección insuficiente de producto La cantidad insuficiente de material del producto a menudo se debe a que el material se cura antes de llenar la cavidad del molde, pero existen muchas otras razones.   (a) Causas del equipo: ① Interrupción de material en la tolva; ② Obstrucción parcial o total del cuello de la tolva; ③ Alimentación de material insuficiente; ④ Funcionamiento anormal del sistema de control de alimentación de material; ⑤ Capacidad de plastificación demasiado pequeña de la máquina de moldeo por inyección; ⑥ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el equipo.   (b) Las condiciones del moldeo por inyección causan: ① Presión de inyección demasiado baja; ② Demasiada pérdida de presión de inyección durante el ciclo de inyección; ③ Tiempo de inyección demasiado corto; ④ Tiempo de presión total demasiado corto; ⑤ Velocidad de inyección demasiado lenta; ⑥ Interrupción del flujo de material en la cavidad del molde; ⑦ Tasa de llenado desigual; ⑧ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por las condiciones de operación.   (c) Causas de la temperatura: ① Aumente la temperatura del cañón; ② Aumente la temperatura de la boquilla; ③ Verifique el milivoltímetro, el termopar, la bobina de calentamiento por resistencia (o dispositivo de calentamiento por infrarrojo lejano) y el sistema de calentamiento; ④ Aumentar la temperatura del molde; ⑤ Verifique el dispositivo de control de temperatura del molde.   (d) Causas del moho: ① Corredor demasiado pequeño; ② Puerta demasiado pequeña; ③ Orificio de boquilla demasiado pequeño; ④ Posición irrazonable de la puerta; ⑤ Número insuficiente de puertas; ⑥ Babosa fría demasiado pequeña; ⑦ Ventilación insuficiente; ⑧ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el molde;   (e) Causas materiales: El material tiene poca fluidez.     2.----- Cómo superar el parpadeo y el desbordamiento del producto: El tapajuntas del producto a menudo es causado por defectos del molde, otras causas incluyen: fuerza de inyección mayor que la fuerza de bloqueo, temperatura del material demasiado alta, ventilación insuficiente, sobrealimentación, objetos extraños en el molde, etc.   (a) Problemas de moho: ① La cavidad y el núcleo no están bien cerrados; ② Desalineación de la cavidad y el núcleo; ③ Plantillas no paralelas; ④ Deformación de la plantilla; ⑤ Objetos extraños caídos en el plano del molde; ⑥ Ventilación insuficiente; ⑦ Los orificios de ventilación son demasiado grandes; ⑧ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el molde.   b) Cuestiones relativas al equipo: ① El área proyectada del producto excede el área máxima de inyección de la máquina de moldeo por inyección; ② Ajuste de instalación incorrecto de las plantillas de la máquina de moldeo por inyección; ③ Instalación incorrecta del molde; ④ No se puede mantener la fuerza de bloqueo; ⑤ Las plantillas de la máquina de moldeo por inyección no están paralelas; ⑥ Deformación desigual de las barras de unión; ⑦ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el equipo.   (c) Problemas con las condiciones del moldeo por inyección: ① Fuerza de bloqueo demasiado baja; ② Presión de inyección demasiado alta; ③ Tiempo de inyección demasiado largo; ④ Tiempo de presión total demasiado largo; ⑤ Velocidad de inyección demasiado rápida; ⑥ Tasa de llenado desigual; ⑦ Interrupción del flujo de material en la cavidad del molde; ⑧ Control de sobrealimentación; ⑨ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por las condiciones de operación.   (d) Cuestiones de temperatura: ① Temperatura del cañón demasiado alta; ② Temperatura de la boquilla demasiado alta; ③ Temperatura del molde demasiado alta.   e) Cuestiones relacionadas con el equipo: ① Aumentar la capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección; ② Normalice el ciclo de inyección;   (f) Problemas con las condiciones de enfriamiento: ① Las piezas se enfrían en el molde durante demasiado tiempo, evitan la contracción desde el exterior hacia el interior y reducen el tiempo de enfriamiento del molde; ② Enfríe las piezas en agua caliente.     3.----- Cómo evitar marcas de hundimiento y espiráculos en los productos Las marcas de hundimiento en los productos generalmente se deben a una fuerza insuficiente sobre el producto, un llenado insuficiente de material y un diseño irrazonable del producto, que a menudo aparecen en partes de paredes gruesas cerca de paredes delgadas. Los orificios de ventilación son causados ​​por una cantidad insuficiente de plástico en la cavidad del molde, el círculo exterior de plástico se enfría. y se solidifica, y el plástico interno se contrae para formar un vacío. Principalmente debido a que los materiales higroscópicos no se secan bien y a residuos de monómeros y otros compuestos en el material. Para determinar la causa de los espiráculos, observe si las burbujas en el producto de plástico aparecen instantáneamente cuando se abre el molde o después de enfriarse. Si aparecen instantáneamente cuando se abre el molde, es principalmente un problema de material; si aparecen después de enfriarse, pertenece al problema de las condiciones del molde o del moldeo por inyección.   (1) Cuestiones materiales: ① Seque el material; ② Agregue lubricantes; ③ Reducir los volátiles en el material.   (2) Problemas con las condiciones del moldeo por inyección: ① Volumen de inyección insuficiente; ② Aumentar la presión de inyección; ③ Aumentar el tiempo de inyección; ④ Aumentar el tiempo de presión total; ⑤ Aumentar la velocidad de inyección; ⑥ Aumentar el ciclo de inyección; ⑦ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por razones operativas.   (3) Problemas de temperatura: ① Material demasiado caliente que provoca una contracción excesiva; ② Material demasiado frío provocando una compactación insuficiente del material; ③ La temperatura del molde es demasiado alta, lo que hace que el material en la pared del molde no se solidifique rápidamente; ④ La temperatura del molde es demasiado baja y provoca un llenado insuficiente; ⑤ Puntos de sobrecalentamiento locales en el molde; ⑥ Cambiar los planes de enfriamiento.   (4) Problemas de moho: ① Aumentar la puerta; ② Aumentar el corredor; ③ Aumentar el corredor principal; ④ Aumente el orificio de la boquilla; ⑤ Mejorar la ventilación del molde; ⑥ Tasas de llenado de saldos; ⑦ Evite la interrupción del flujo de material; ⑧ Disponga la puerta para que entre en la parte de pared gruesa del producto; ⑨ Si es posible, reduzca la diferencia en el espesor de la pared del producto; ⑩ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el molde.   (5) Problemas con el equipo: ① Aumentar la capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección; ② Normalice el ciclo de inyección;   (6) Problemas con las condiciones de enfriamiento: ① Las piezas se enfrían en el molde durante demasiado tiempo, evitan la contracción desde el exterior hacia el interior y reducen el tiempo de enfriamiento del molde; ② Enfríe las piezas en agua caliente.     4.-----Cómo prevenir líneas de soldadura (líneas de mariposa) en productos Las líneas de soldadura en los productos suelen ser causadas por baja temperatura y baja presión en la costura.   (1) Problemas de temperatura: ① Temperatura del cañón demasiado baja; ② Temperatura de la boquilla demasiado baja; ③ Temperatura del molde demasiado baja; ④ Temperatura del molde demasiado baja en la costura; ⑤ Temperatura de fusión del plástico desigual.   (2) Problemas de inyección: ① Presión de inyección demasiado baja; ② Velocidad de inyección demasiado lenta.   (3) Problemas de moho: Pobre ventilación en la costura; Mala ventilación de la pieza; Corredor demasiado pequeño; Puerta demasiado pequeña; Diámetro demasiado pequeño de la entrada del canal de tres hilos; Agujero de boquilla demasiado pequeño; La puerta está demasiado lejos de la costura, considere agregar puertas auxiliares; La pared del producto es demasiado delgada, lo que provoca un curado prematuro; Cambio de núcleo, que causa delgadez unilateral; Cambio de molde, provocando delgadez unilateral; La pieza es demasiado delgada en la costura, espese; Tasas de llenado desiguales; Interrupción del flujo de material.   (4) Problemas con el equipo: ① Capacidad de plastificación demasiado pequeña; ② Demasiada pérdida de presión en el cilindro (máquina de moldeo por inyección de pistón). (5) Cuestiones materiales: ① Contaminación de materiales; ② Mala fluidez del material, agregue lubricantes para mejorar la fluidez.   5.-----Cómo prevenir productos quebradizos La fragilidad de los productos a menudo se debe a la degradación de los materiales durante el proceso de moldeo por inyección u otras razones.   (1) Problemas con el moldeo por inyección: La temperatura del barril es baja; aumente la temperatura del barril; La temperatura de la boquilla es baja; auméntela; Si el material es propenso a la degradación térmica, reduzca las temperaturas del cilindro y de la boquilla; Aumentar la velocidad de inyección; Aumentar la presión de inyección; Aumentar el tiempo de inyección; Aumentar el tiempo de presión total; La temperatura del molde es demasiado baja; auméntela; Alta tensión interna en la pieza; reducir la tensión interna; La pieza tiene líneas de soldadura; trate de reducirlas o eliminarlas; La velocidad de rotación del tornillo es demasiado alta, lo que provoca la degradación del material.   (2) Problemas de moho: ① El diseño de la pieza es demasiado delgado; ② La puerta es demasiado pequeña; ③ El corredor es demasiado pequeño; ④ Agregue refuerzos y filetes a la pieza.   (3) Cuestiones materiales: ① Contaminación de materiales; ② El material no se ha secado correctamente; ③ Volátiles en el material; ④ Demasiado material reciclado o demasiados tiempos de reciclaje; ⑤ Baja resistencia del material.       (4) Problemas con el equipo: ① La capacidad de plastificación es demasiado pequeña; ② Hay obstáculos en el cañón que provocan la degradación del material.     6.----- Cómo prevenir la decoloración del plástico La decoloración del material generalmente se debe a carbonización, degradación y otras razones.   (1) Cuestiones materiales: ① Contaminación de materiales; ② Mal secado del material; ③ Demasiados volátiles en el material; ④ Degradación del material; ⑤ Descomposición del pigmento; ⑥ Descomposición aditiva.   (2) Problemas con el equipo: ① El equipo no está limpio; ② El material no se ha secado limpiamente; ③ El aire ambiente no está limpio, con pigmentos flotando en el aire y depositándose en la tolva y otras partes; ④ Mal funcionamiento del termopar; ⑤ Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura; ⑥ Daños en la bobina de calentamiento por resistencia (o dispositivo de calentamiento por infrarrojo lejano); ⑦ Obstáculos en el cañón que provocan la degradación del material.   (3) Problemas de temperatura: ① La temperatura del cañón es demasiado alta; redúzcala; ② La temperatura de la boquilla es demasiado alta; redúzcala.   (4) Problemas de moldeo por inyección: ① Reducir la velocidad de rotación del tornillo; ② Disminuir la contrapresión; ③ Disminuir la fuerza de bloqueo; ④ Reducir la presión de inyección; ⑤ Acortar el tiempo de presión de inyección; ⑥ Acortar el tiempo de presión total; ⑦ Disminuya la velocidad de inyección; ⑧ Acorte el ciclo de inyección.   (5)Problemas de moho: ① Considere la posibilidad de ventilar el moho; ② Aumente el tamaño de la puerta para reducir la velocidad de corte; ③ Aumente el tamaño del orificio de la boquilla, del canal principal y del canal; ④ Retire los aceites y lubricantes del molde; ⑤ Cambie el agente desmoldante.   Además, el poliestireno de alto impacto y el ABS también pueden decolorarse debido a la tensión si la tensión interna en la pieza es alta.     7.----- Cómo superar las rayas plateadas y las manchas en los productos (1) Cuestiones materiales: ① Contaminación de materiales; ② Material no seco; ③ Partículas de material no homogéneo.   (2) Problemas con el equipo: ① Verifique que no haya obstáculos ni rebabas en el sistema de canales de flujo de la boquilla del barril que afecten el flujo del material; ② Babear, use una boquilla de resorte; ③ Capacidad insuficiente del equipo.   (3) Problemas de moldeo por inyección: ① Degradación del material, reducción de la velocidad de rotación del tornillo, reducción de la contrapresión; ② Ajustar la velocidad de inyección; ③ Aumentar la presión de inyección; ④ Ampliar el tiempo de inyección; ⑤ Ampliar el tiempo de presión total; ⑥ Ampliar el ciclo de inyección.   (4) Problemas de temperatura: ① Temperatura del barril demasiado baja o demasiado alta; ② La temperatura del molde es demasiado baja, auméntela; ③ Temperatura del molde desigual. ④ La temperatura de la boquilla demasiado alta provoca babeo, redúzcala.   (5)Problemas de moho: ① Aumentar bien la babosa fría; ② Aumentar el corredor; ③ Pulir el corredor principal, el corredor y la puerta; ④ Aumente el tamaño de la puerta o cámbiela a una puerta de ventilador; ⑤ Mejorar la ventilación; ⑥ Aumentar el acabado de la superficie de la cavidad del molde; ⑦ Limpiar la cavidad del molde; ⑧ Exceso de lubricante, redúzcalo o cámbielo; ⑨ Eliminar la condensación en el molde (causada por el enfriamiento del molde); ⑩ El material fluye a través de depresiones y secciones gruesas, modifica el diseño de la pieza; Pruebe el calentamiento localizado de la puerta.     8.-----Cómo superar la turbidez en el área de entrada del producto La aparición de rayas y turbidez en el área de entrada del producto generalmente es causada por "fractura de la masa fundida" cuando el material se inyecta en el molde.   (1) Problemas con el moldeo por inyección: ① Aumente la temperatura del cañón; ② Aumente la temperatura de la boquilla; ③ Disminuya la velocidad de inyección; ④ Aumente la presión de inyección; ⑤ Cambiar el tiempo de inyección; ⑥ Reducir o cambiar el lubricante.   (2) Problemas de moho: ① Aumente la temperatura del molde; ② Aumente el tamaño de la puerta; ③ Cambiar la forma de la puerta (puerta del ventilador); ④ Aumentar bien la babosa fría; ⑤ Aumente el tamaño del corredor; ⑥ Cambiar la posición de la puerta; ⑦ Mejorar la ventilación.   (3) Cuestiones materiales: ① Seque el material; ② Retire los contaminantes del material.     9.----- Cómo superar la deformación y la contracción del producto La deformación y la contracción excesiva del producto generalmente se deben a un diseño deficiente del producto, una mala ubicación de la puerta y las condiciones del moldeo por inyección. La orientación bajo alta tensión también es un factor.   (1)Problemas de moldeo por inyección: Ampliar el ciclo de inyección; Aumente la presión de inyección sin sobrellenar; Prolongar el tiempo de inyección sin sobrellenar; Amplíe el tiempo de presión total sin sobrellenar; Aumente el volumen de inyección sin sobrellenar; Reducir la temperatura del material para reducir la deformación; Mantenga la cantidad de material en el molde al mínimo para reducir la deformación; Minimizar la orientación de la tensión para reducir la deformación; Aumentar la velocidad de inyección; Reduzca la velocidad de expulsión; Recocer la pieza; Normalizar el ciclo de inyección.   (2) Problemas de moho: ① Cambiar el tamaño de la puerta; ② Cambiar la posición de la puerta; ③ Agregar puertas auxiliares; ④ Aumentar el área de expulsión; ⑤ Mantener la expulsión equilibrada; ⑥ Asegúrese de que haya suficiente ventilación; ⑦ Aumente el espesor de la pared para fortalecer la pieza; ⑧ Agregue refuerzos y filetes; ⑨ Verifique las dimensiones del molde.   La deformación y la contracción excesiva son contradictorias con las temperaturas del material y del molde. Una temperatura alta del material produce menos contracción pero más deformación, y viceversa; una temperatura alta del molde produce menos contracción pero más deformación, y viceversa. Por lo tanto, la principal contradicción debe resolverse según las diferentes estructuras de las piezas.   10.----- Cómo controlar las dimensiones del producto Las variaciones en las dimensiones del producto se deben a un control anormal del equipo, condiciones irrazonables del moldeo por inyección, un diseño deficiente del producto y cambios en las propiedades del material.   (1)Problemas de moho: ① Dimensiones irrazonables del molde; ② Deformación del producto al ser expulsado; ③ Relleno de material desigual; ④ Interrupción del flujo de material durante el llenado; ⑤ Tamaño de puerta irrazonable; ⑥ Tamaño de corredor irrazonable; ⑦ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el molde.   (2) Problemas con el equipo: ① Sistema de alimentación anormal (máquina de presión de inyección tipo pistón); ② Función de parada anormal del tornillo; ③ Velocidad de rotación anormal del tornillo; ④ Ajuste de contrapresión desigual; ⑤ Válvula de retención del sistema hidráulico anormal; ⑥ Mal funcionamiento del termopar; ⑦ Sistema de control de temperatura anormal; ⑧ Bobina de calentamiento de resistencia anormal (o dispositivo de calentamiento de infrarrojo lejano); ⑨ Capacidad plastificante insuficiente; ⑩ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por el equipo.   (3) Problemas con las condiciones del moldeo por inyección: ① Temperatura del molde desigual; ② Baja presión de inyección, aumentarla; ③ Llenado insuficiente, extender el tiempo de inyección, extender el tiempo de presión total; ④ Temperatura del barril demasiado alta, redúzcala; ⑤ Temperatura de la boquilla demasiado alta, redúzcala; ⑥ Anormalidades en el ciclo de inyección causadas por la operación.   (4) Cuestiones materiales: ① Variaciones en las propiedades de los materiales para cada lote; ② Tamaño de partícula irregular del material; ③ El material no está seco.     11.-----Cómo evitar que los productos se peguen al molde Los productos que se adhieren al molde se deben principalmente a una mala expulsión, una alimentación insuficiente y un diseño incorrecto del molde. Si el producto se adhiere al molde, el proceso de moldeo por inyección no puede ser normal.   (1) Problemas con el moho: si el plástico se pega al molde debido a una alimentación insuficiente, no utilice un dispositivo de expulsión.mecanismo; quitar los bordes cortantes inversos (depresiones); Elimine marcas de cincel, rayones y otras lesiones; Mejorar la suavidad de la superficie del molde; Pulir la superficie del molde en la dirección consistente con la dirección de inyección; Aumentar el ángulo de tiro; Aumentar el área de expulsión efectiva; Cambiar la posición de expulsión; Verificar el funcionamiento del mecanismo de expulsión; En el molde de extracción de núcleo profundo, mejora la destrucción del vacío y la extracción del núcleo por presión de aire; Verifique la deformación de la cavidad del molde y la deformación del marco del molde durante el proceso de moldeo; verifique el desplazamiento del molde al abrir el molde; Disminuir el tamaño de la puerta; Agregar puertas auxiliares; Reorganice la posición de la compuerta, (13)(14)(15) con el objetivo de reducir la presión en la cavidad del molde; Equilibrar la tasa de llenado de moldes de múltiples cavidades; Prevenir la interrupción de la inyección; Si el diseño de la pieza es deficiente, rediseñe; Superar las anomalías del ciclo de inyección provocadas por el molde.   (2) Problemas de inyección: ① Aumentar o mejorar los agentes desmoldantes; ② Ajustar la cantidad de alimentación de material; ③ Reducir la presión de inyección; ④ Acortar el tiempo de inyección; ⑤ Reducir el tiempo de presión total; ⑥ Bajar la temperatura del molde; ⑦ Aumentar el ciclo de inyección; ⑧ Superar las anomalías del ciclo de inyección causadas por las condiciones de la inyección.   (3) Cuestiones materiales: ① Clara contaminación del material; ② Agregue lubricantes al material; ③ Seque el material.   (4) Problemas con el equipo: ① Repare el mecanismo de expulsión; ② Si la carrera de expulsión es insuficiente, extiéndala; ③ Compruebe si las plantillas son paralelas; ④ Superar las anomalías del ciclo de inyección causadas por el equipo.       12.-----Cómo superar la adherencia plástica al corredor La adhesión del plástico al canal se debe a un contacto deficiente entre la compuerta y la superficie del arco de la boquilla, al material de la compuerta que no se expulsa con el producto y a una alimentación anormal. Por lo general, el diámetro del canal principal debe ser lo suficientemente grande como para que el material de la compuerta no está completamente curado cuando se expulsa la pieza.   (1) Problemas con canales y moldes: ① La puerta del corredor debe coincidir bien con la boquilla; ② Asegúrese de que el orificio de la boquilla no sea mayor que el diámetro de la compuerta del corredor; ③ Pulir el corredor principal; ④ Aumente la conicidad del corredor principal; ⑤ Ajuste el diámetro del corredor principal; ⑥ Controlar la temperatura del corredor; ⑦ Aumentar la fuerza de tracción del material de la puerta; ⑧ Baje la temperatura del molde.   (2) Problemas con las condiciones de inyección: ① Utilice corte de canal; ② Reducir la alimentación por inyección; ③ Menor presión de inyección; ④ Acortar el tiempo de inyección; ⑤ Reducir el tiempo de presión total; ⑥ Bajar la temperatura del material; ⑦ Bajar la temperatura del barril; ⑧ Bajar la temperatura de la boquilla;   (3) Cuestiones materiales: ① Limpiar la contaminación del material; ② Seque el material.     13.-----Cómo prevenir la baba de la boquilla La baba de la boquilla se debe principalmente a que el material está demasiado caliente y la viscosidad es demasiado baja.   (1) Problemas con boquillas y moldes: ① Utilice una boquilla de válvula de aguja de resorte; ② Utilice una boquilla con ángulo inverso; ③ Reducir el tamaño del orificio de la boquilla; ④ Aumentar bien la babosa fría.   (2) Problemas con las condiciones de inyección: ① Baje la temperatura de la boquilla; ② Utilice corte de canal; ③ Reduzca la temperatura del material; ④ Disminuir la presión de inyección; ⑤ Acortar el tiempo de inyección; ⑥ Reducir el tiempo de presión total.   (3) Cuestiones materiales: ① Verificar si hay contaminación del material; ② Seque el material.