Problemas comunes y soluciones en el proceso de recubrimiento UV
Durante el proceso de recubrimiento, a menudo hay muchos problemas con el proceso de recubrimiento UV. A continuación se muestra una lista de estos problemas junto con discusiones sobre cómo resolverlos:
Fenómeno de picado
Causas:
a. La tinta ha sufrido cristalización.
b. Alta tensión superficial, mala humectación de la capa de tinta.
Soluciones:
a. Agregue un 5% de ácido láctico al barniz UV para romper la película cristalizada o eliminar la calidad del aceite o realizar un tratamiento de rugosidad.
b. Reduzca la tensión superficial agregando tensioactivos o solventes con menor tensión superficial.
Fenómeno de vetas y arrugas
Causas:
a. El barniz UV es demasiado espeso, aplicación excesiva, que ocurre principalmente en el recubrimiento con rodillo.
Soluciones:
a. Reduzca la viscosidad del barniz UV agregando una cantidad adecuada de solvente de alcohol para diluirlo.
Fenómeno de burbujas
Causas:
a. Mala calidad del barniz UV, que contiene burbujas, que a menudo ocurre en el recubrimiento con pantalla.
Soluciones:
a. Cambie a barniz UV de alta calidad o déjelo reposar un rato antes de usarlo.
Fenómeno de piel de naranja
Causas:
a. Alta viscosidad del barniz UV, mal nivelado.
b. El rodillo de recubrimiento es demasiado grueso y no liso, con aplicación excesiva.
c. Presión desigual.
Soluciones:
a. Reduzca la viscosidad agregando agentes niveladores y solventes adecuados.
b. Seleccione un rodillo de recubrimiento más fino y reduzca la cantidad de aplicación.
c. Ajuste la presión.
Fenómeno pegajoso
Causas:
a. Intensidad de luz ultravioleta insuficiente o velocidad de la máquina demasiado rápida.
b. El barniz UV se ha almacenado durante demasiado tiempo.
c. Adición excesiva de diluyentes no reactivos.
Soluciones:
a. Cuando la velocidad de curado es inferior a 0,5 segundos, la potencia de la luz ultravioleta no debe ser inferior a 120w/cm.
b. Agregue una cierta cantidad de acelerador de curado de barniz UV o reemplace el barniz.
c. Preste atención al uso razonable de diluyentes.
Mala adherencia, incapacidad para recubrir o fenómeno de moteado
Causas:
a. Aceite cristalizado o polvo en aerosol en la superficie del material impreso,
b. exceso de tinta y aceite secante en la tinta a base de agua.
c. Viscosidad demasiado baja del barniz UV o recubrimiento demasiado delgado.
d. Un rodillo anilox demasiado fino.
e. Condiciones de curado UV inapropiadas.
f. Mala adherencia del propio barniz UV y mala adherencia del material impreso.
Soluciones:
a. Elimine la capa cristalizada, realice un tratamiento de rugosidad o agregue un 5% de ácido láctico.
b. Elija auxiliares de tinta que coincidan con los parámetros del proceso de aceite UV, o limpie con un paño.
c. Use barniz UV de alta viscosidad y aumente la cantidad de aplicación.
d. Reemplace el rodillo anilox que coincida con el barniz UV.
e. Verifique si el tubo de la lámpara de mercurio ultravioleta está envejecido, o si la velocidad de la máquina no es adecuada, y elija las condiciones de secado adecuadas.
f. Aplique una imprimación o reemplace con barniz UV especial o elija materiales con buenas propiedades superficiales.
Falta de brillo y luminosidad
Causas:
a. Viscosidad demasiado baja del barniz UV, recubrimiento demasiado delgado, aplicación desigual.
b. Material de impresión rugoso con fuerte absorción.
c. Un rodillo anilox demasiado fino, muy poco suministro de aceite.
d. Dilución excesiva con solventes no reactivos.
Soluciones:
a. Aumente adecuadamente la viscosidad y la cantidad de aplicación del barniz UV, ajuste el mecanismo de aplicación para garantizar una aplicación uniforme.
b. Elija materiales con poca absorción, o aplique una imprimación primero.
c. Aumente el rodillo anilox para mejorar el suministro de aceite.
d. Reduzca la adición de diluyentes no reactivos como el etanol.
Fenómeno de puntos blancos y agujeros de alfiler
Causas:
a. Aplicación demasiado delgada o un rodillo anilox demasiado fino.
b. Selección inapropiada de diluyentes.
c. Exceso de polvo superficial o partículas de polvo en aerosol gruesas.
Soluciones:
a. Seleccione rodillos anilox apropiados y aumente el espesor del recubrimiento.
b. Agregue una pequeña cantidad de agente suavizante y use diluyentes reactivos que participen en la reacción.
c. Mantenga la limpieza de la superficie y la limpieza ambiental, no rocíe polvo o rocíe menos polvo o elija polvo en aerosol de alta calidad.
Fuerte olor residual
Causas:
a. Secado incompleto, como intensidad de luz insuficiente o diluyentes no reactivos excesivos.
b. Mala capacidad de interferencia antioxidante.
Soluciones:
a. Asegure un curado y secado completos, elija la potencia de la fuente de luz y la velocidad de la máquina adecuadas, reduzca o evite el uso de diluyentes no reactivos.
b. Fortalezca el sistema de ventilación y escape.
Fenómeno de espesamiento o gelificación del barniz UV
Causas:
a. Tiempo de almacenamiento excesivo.
b. Falta de protección contra la luz durante el almacenamiento.
c. La temperatura de almacenamiento es demasiado alta.
Soluciones:
a. Use dentro del tiempo especificado, generalmente 6 meses.
b. Almacene estrictamente de forma que evite la luz.
c. La temperatura de almacenamiento debe controlarse alrededor de 5℃25℃.
Curado UV y estallido automático
Causas:
a. Después de que la temperatura de la superficie es demasiado alta, la reacción de polimerización continúa.
Soluciones:
a. Si la temperatura de la superficie es demasiado alta, aumente la distancia entre el tubo de la lámpara y la superficie del objeto que se ilumina y use aire frío o una prensa de rodillos fría.
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