Problemas y soluciones comunes en el proceso de recubrimiento UV

Problemas y soluciones comunes en el proceso de recubrimiento UV

Durante el proceso de recubrimiento,a menudo hay muchos problemas con el proceso de recubrimiento UV.A continuación se presenta una lista de estos problemas junto con discusiones sobre cómo resolverlos:

El fenómeno de las fosas

Las causas:

a. La tinta ha sido objeto de cristalización.

b.Alta tensión superficial, pobre humedecimiento de la capa de tinta.

Soluciones:

a. Añadir 5% de ácido láctico al barniz UV para romper la película cristalizada o eliminar la calidad del aceite o realizar un tratamiento de rugosidad.

b. Reducir la tensión superficial mediante la adición de tensioactivos o disolventes con una tensión superficial inferior.

Fenómeno de rayas y arrugas

Las causas:

a.El barniz UV es demasiado grueso, se aplica en exceso y se encuentra principalmente en el revestimiento de rodillos.

Soluciones:

a. Reducir la viscosidad del barniz UV añadiendo una cantidad adecuada de disolvente alcohólico para diluirlo.

El fenómeno de las burbujas

Las causas:

a.Pobre calidad del barniz UV,que contiene burbujas,a menudo presente en el revestimiento de la pantalla.

Soluciones:

a.Cambiar a un barniz UV de alta calidad o dejar reposar durante un tiempo antes de usarlo.

El fenómeno de la cáscara de naranja

Las causas:

a. Alta viscosidad del barniz UV, baja nivelación.

b.El rodillo de recubrimiento es demasiado grueso y no es liso,con una aplicación excesiva.

c.Presión desigual.

Soluciones:

a. Reducir la viscosidad añadiendo agentes niveladores y disolventes apropiados.

b. Seleccionar un rodillo de recubrimiento más fino y reducir la cantidad de aplicación.

c. Ajuste la presión.

El fenómeno pegajoso

Las causas:

a.Insuficiente intensidad de la luz ultravioleta o velocidad de la máquina demasiado rápida.

b. El barniz UV se ha almacenado durante demasiado tiempo.

c. Adición excesiva de diluyentes no reactivos.

Soluciones:

a.Cuando la velocidad de curado sea inferior a 0,5 segundos, la potencia de la luz ultravioleta no debe ser inferior a 120 w/cm.

b. Añadir una cierta cantidad de acelerador de curado de barniz UV o sustituir el barniz.

c. Preste atención al uso razonable de los diluyentes.

Pobre adhesión,incapacidad de revestimiento o fenómeno de manchas

Las causas:

a. Aceite cristalizado o polvo de pulverización en la superficie del material impreso,

b.exceso de tinta y aceite de secado en la tinta a base de agua.

c.Viscosidad demasiado baja del barniz UV o recubrimiento demasiado delgado.

D. Demasiado fino un rodillo de anilox.

e. Condiciones de curado UV inadecuadas.

f. Mala adhesión del propio barniz UV y mala adhesión del material impreso.

Soluciones:

a. Eliminar la capa cristalizada, realizar un tratamiento de rugosidad o añadir 5% de ácido láctico.

b.Elegir auxiliares de tinta que coincidan con los parámetros del proceso de aceite UV,o limpiar con un paño.

c. Utilice un barniz UV de alta viscosidad y aumente la cantidad de aplicación.

d.Reemplazar el rodillo de anilox que coincida con el barniz UV.

e. Compruebe si el tubo de la lámpara de mercurio ultravioleta está envejecido o si la velocidad de la máquina no es adecuada y elija las condiciones de secado adecuadas.

f. Aplicar un primer o sustituirlo por un barniz UV especial o elegir materiales con buenas propiedades superficiales.

Falta de brillo y luz

Las causas:

a.Viscosidad demasiado baja del barniz UV, recubrimiento demasiado delgado, aplicación desigual.

b.Material de impresión en bruto con gran absorción.

C. Un rodillo de anilox demasiado fino, muy poco suministro de aceite.

d.Dilución excesiva con disolventes no reactivos.

Soluciones:

a.Aumentar adecuadamente la viscosidad y la cantidad de aplicación del barniz UV, ajustar el mecanismo de aplicación para garantizar una aplicación uniforme.

b.Elegir materiales con una absorción débil,o aplicar primero un primer.

c.Aumentar el rollo de anilox para mejorar el suministro de aceite.

d. Reducir la adición de diluyentes no reactivos como el etanol.

Fenómeno de manchas blancas y agujeros de alfiler

Las causas:

a. Aplicación demasiado fina o demasiado fina de un rodillo de anilox.

b. Selección inadecuada de los diluyentes.

c.Exceso de polvo superficial o partículas gruesas de polvo de pulverización.

Soluciones:

a. Seleccionar los rodillos de anilox adecuados y aumentar el grosor del revestimiento.

b. Añadir una pequeña cantidad de agente suavizante y utilizar diluyentes reactivos que participen en la reacción.

c.Mantener la limpieza de la superficie y la limpieza del medio ambiente,no rociar polvo o rociar menos polvo o elegir polvo de alta calidad.

Olor residual fuerte

Las causas:

a.Seco incompleto, como la intensidad insuficiente de la luz o el exceso de diluyentes no reactivos.

b. Pobre capacidad de interferencia antioxidante.

Soluciones:

a.Asegurar el curado y secado exhaustivos,elegir la potencia de la fuente de luz y la velocidad de la máquina adecuadas,reducir o evitar el uso de diluyentes no reactivos.

b.Fortalecer el sistema de ventilación y de escape.

Fenómeno de engrosamiento o glaciación del barniz UV

Las causas:

a.Tiempo de almacenamiento excesivo.

b.Evitación incompleta de la luz durante el almacenamiento.

c. La temperatura de almacenamiento es demasiado alta.

Soluciones:

a.Utilizar dentro del plazo especificado,generalmente 6 meses.

b. Conservarse estrictamente para evitar la luz.

c. La temperatura de almacenamiento debe controlarse en torno a 5°C y 25°C.

Curado UV y rotura automática

Las causas:

a.Después de que la temperatura de la superficie es demasiado alta, la reacción de polimerización continúa.

Soluciones:

a.Si la temperatura de la superficie es demasiado alta,aumentar la distancia entre el tubo de la lámpara y la superficie del objeto iluminado y utilizar aire frío o una prensa de rodillos fríos.